如何提高线切割机床的切割效率？

　　WEDM机床精度高，主要用于模具制造。就像硬币有两面一样，WEDM有优点也有缺点，比如切割速度慢。如何在保持高精度的同时提高切割效率？在模具制造过程中，为了提高模具的切削表面粗糙度，采用线切割WEDM对模具零件进行多次加工。线切割加工效率低时，需要区分是发生在主切还是切边。
　　1.主切削效率低的原因。
　　1.1冷却条件差的原因
　　在实际生产中，高压冲洗能否有效进行是影响线切割WEDM主切割效率的主要原因。线切割WEDM进线慢，所以需要高压冲洗去除切屑。由于上下喷嘴没有贴在工件表面或沿边缘切割，高压水无法有效冲入狭缝，导致加工效率大大降低。为了保证正常的加工效率，上下喷嘴与工件表面的距离应控制在0.1 mm左右，如果达不到这一要求，应尽量进行近距离单板加工。为了不使高压冲洗水沿工件边缘泄漏，要将切割后的毛坯做成有利于冲洗要求的形状，比如将毛坯做成片状，多个零件一起排料，借余料夹紧。不管打孔，尽量从小螺纹孔切入。在有预处理余量的线切割WEDM的情况下，余量应尽可能小，电极丝应暴露在外面进行切割。对于台阶状工件，确实无法进行有效的高压冲洗加工，只能通过降低切割能量，牺牲一定的加工效率来防止频繁断丝。这时候就要对处理效率有一个正确的认识。
　　1.2焊条焊丝不当的原因
　　电极丝的直径和材料对主切割效率有很大影响。线切割WEDM常用的焊条焊丝直径为0.20㎜和0.25㎜。当工件高度小于10㎜时，φ 0.2 ㎜电极丝比0.25mm电极丝能获得更理想的主切削效率，因为狭缝窄，工件薄，总刻蚀量小。当工件高度达到40mm以上时，φ 0.25 mm电极丝的加工效率会比0.2mm电极丝高25%左右，因为较粗的电极丝随着厚度的增加可以承受更多的脉冲能量，较宽的狭缝有利于排屑。就电极丝材料而言，实际生产中使用Z广泛的是廉价的黄铜丝。黄铜丝是纯铜和锌的合金。锌的熔点较低，可以提高加工过程中的清洗性能，同时在切削过程中，锌在高温下气化，使热量充分传递到工件的加工表面。所以理论上锌的比例越高，加工效率越好。但在黄铜丝的制造过程中，当锌的比例超过一定范围时，材料会变得太脆，不适合拉丝。后来人们想到在黄铜丝的外面加一层锌，也就是镀锌丝，比黄铜丝可以提高30%左右的加工效率，而且不容易断。
　　1.3维护不到位的原因
　　线切割WEDM机床的定期规范化维护是加工的基础。电极丝通过导电块获得放电能量，所以要保证接触良好。当导电块的磨损槽的深度超过电线的半径时，须改变导电块的位置。需要打磨导电块的表面以去除氧化层，从而提高其导电性。如果下导丝芯座长时间不清洗，会堵塞下导电块的冷却水，甚至下喷嘴加工的冲洗水，严重影响加工效率，所以需要定期保养下导丝芯座。加工过程中，当水压表读数与工艺设定值相差较大时，应检查喷嘴是否损坏，这会影响高压冲洗的实际压力，大大降低加工效率，必要时应及时更换。

　　2.切边效率低的原因。
　　2.1材料变形的原因
　　如果工件在切削过程中变形，显然会影响精加工的效率。加工效率会略有降低，变形较大时甚至无法修复。为了防止线切割WEDM模具变形，须采取一些措施。首先要选择变形小的材料，采用正确的热处理工艺。其次，要合理安排加工工艺。可采用大型型腔或狭长复杂的型腔对切割部分进行预处理以释放应力，大型型腔应留有多段临时余量。冲压零件应在材料上加工螺纹孔，以便进行封闭轮廓加工。再次，优化切割路径，包括装夹、临时余量位置、导入路径等。
　　2.2切削余量大的原因
　　为了获得可靠的加工质量，机床工艺专家系统生成的加工参数一般是保守的，多次切削后两刀之间会有相对较多的材料余量。在实际生产中，通过修改偏移量，减少材料余量，可以大大提高切边的效率。比如工艺专家系统生成的偏置为0.246、0.166、0.146、0.136，可以修改为0.233、0.163、0.145、0.136。但需要注意的是，材料余量不能减少太多，否则会造成加工面的欠修。
　　2.3切割次数更多的原因
　　修边次数越多，可以获得越好的表面粗糙度，精加工次数越多，加工时间会成倍增加。因此，应根据模具零件的加工要求确定切削次数，在满足加工要求的前提下，尽可能减少切削次数，以保证的模具生产。对于四次以上的切削，由于Z终的精加工能量很小，其放电状态受多种因素影响，容易出现低的精加工效率。在这种情况下，可以为Z后一个精加工机设置恒速切削，这样既能保证加工速度，又能达到要求的表面粗糙度。